Внедрение бережливого производства (LEAN)

Lean-консалтинг: внедрение принципов и концепции бережливого производства в работу компании

Наши эксперты проводят картирование потока создания ценности (VSM), находят корни проблем и выстраивают ритмичный, предсказуемый процесс. Бережливое производство (Lean) — это инженерный метод, который превращает потери компании в деньги

Lean-инструменты (5S, SMED, ТРМ) высвобождают скрытые мощности за счет устранения потерь в организации производственного процесса, переналадках и обслуживании

8 видов потерь в рамках модели бережливого производства

В концепции бережливого производства устранение потерь (по-японски "муда") рассматривается как основной способ снижения затрат. Пока организация не видит потери и не измеряет их, она финансирует неэффективность вместо того, чтобы вкладывать в развитие

Бережливое производство — это превращение сэкономленных ресурсов в дополнительный доход

Выделяют следующие виды потерь:

Перепроизводство - замороженные деньги в виде запасов. Это производство на склад или быстрее, чем нужно следующему процессу. Перепроизводство связывает оборотные средства, увеличивает затраты на хранение, ведет к риску устаревания и порчи
Задержки - простой самого дорогого актива (людей и оборудования). Компания платит зарплату и амортизацию за простои. Каждая минута простоя дорогого станка с ЧПУ или опытного сварщика съедает маржу
Транспортировка - оплата лишних движений материалов, полуфабрикатов, инструмента между цехами, стеллажами, станками. Это приводит к затратам на логистику, топливо, погрузчики и лишний ручной труд. Увеличивает риск повреждения и срок изготовления
Дополнительная обработка - дополнительные, ненужные с точки зрения потребителя, операции, сверхточность, перепроверки, избыточные отчеты. Приводит к перерасходу сырья, энергии, инструмента и времени на создание неценных для клиента характеристик
Избыток запасов - сырье, комплектующие, незавершенное производство сверх необходимого минимума для бесперебойной работы. Приводит к излишним затратам на складирование, риску порчи, воровства, потери актуальности
Перемещения - лишние движения человека, потери при подборе материалов, поиске компонентов, инструментов, информации, документов. Приводит к снижению производительности, повышенной утомляемости, росту травматизма
Дефекты - производство дефектных изделий, их исправление или утилизация. Приводит к прямым потерям материалов, энергии и времени, дополнительным затратам на сортировку, доработку, утилизацию, компенсации клиенту
Нереализованный потенциал персонала - игнорирование идей, инициатив и интеллектуального потенциала сотрудников, которые лучше всех знают свою работу. Приводит к упущенной выгоде от сотен мелких улучшений, которые могли бы сэкономить миллионы, риску демотивации и ухода лучших кадров

Инструменты бережливого производства, которые мы внедряем

Каждая из 8 потерь имеет проверенный десятилетиями инструмент, который либо полностью устраняет проблему, либо сводит ее к минимуму. Мы не учим философии — мы внедряем рабочие инструменты, которые встраиваются в ежедневные операции вашей компании и начинают приносить выгоду с первого дня

5S

Система организации рабочего места

Пять простых шагов (Сортировка, Соблюдение порядка, Содержание в чистоте, Стандартизация, Совершенствование) превращают хаос в порядок, где инструмент находится за 3 секунды, а не за 3 минуты

Направлено против следующих потерь: перемещения, задержки, транспортировка

VSM

Картирование потока создания ценности

Мы создаем проект всего пути продукта от сырья до отгрузки, фиксируя каждую операцию, каждый запас и каждый простой. Вы видите свой участок как на ладони и точно знаете, где узкие места

Направлено против следующих потерь: задержки, избыток запасов, перепроизводство

SMED

Быстрая переналадка оборудования

Мы превращаем внутренние операции переналадки (когда оборудование стоит) во внешние (когда подготовка идет на ходу). То, что занимало часы, начинает занимать минуты. Таким образом, обеспечивается возможность выпускать малые партии без потери производительности

Направлено против следующих потерь: задержки, перепроизводство

Канбан

Вытягивающая система управления запасами

Мы внедряем философию канбана: ничего не производится и не закупается, пока нет сигнала (карточки, пустой ячейки) от следующего процесса. Запасы перестают расти

Направлено против следующих потерь: избыток запасов, перепроизводство

TPM

Всеобщий уход за оборудованием

На данном этапе мы внедряем новый подход: оператор становится хозяином своего станка, он его чистит, смазывает, проверяет. Ремонтники занимаются только сложными поломками. Оборудование перестает внезапно ломаться

Направлено против следующих потерь: задержки, дефекты

Стандартизация

Стандартизированная работа

Мы создаем систему четких инструкций с фотографиями на рабочем месте. Это фиксация лучшего, самого безопасного и быстрого способа выполнения операции. Все работают одинаково — хорошо

Направлено против следующих потерь: дефекты, перемещения, дополнительная обработка

Визуализация

Визуальный менеджмент и Андон

Мы делаем проблемы видимыми. Датчики, лампы, табло показывают состояние линии в реальном времени. Любой работник может остановить конвейер, если видит отклонение. Главный эффект: скорость реакции на сбои — секунды, а не часы, предотвращение тиражирования брака

Направлено против следующих потерь: дефекты, задержки

Кайдзен

Система непрерывных улучшений

Мы вовлекаем персонал в улучшения. Не мы, а ваши сотрудники ежедневно предлагают и внедряют мелкие улучшения. Сотня идей от рабочих меняет предприятие быстрее, чем один гениальный план из кабинета

Направлено против следующих потерь: нереализованный потенциал персонала, все остальные потери

Как мы внедряем систему бережливого производства (Lean): 6 этапов от аудита до самообучающейся организации

Диагностика текущей ситуации

На данном этапе мы проводим выездную диагностику ключевого производственного участка или всей организации (в зависимости от целей и задач внедрения бережливого производства), хронометраж операций, фотофиксацию рабочих мест, анализ потоков. Наши эксперты осуществляют большую аналитическую работу по сбору данных по простоям, запасам, браку, переналадкам, проводят интервью с линейными руководителями и рядовыми работниками для выявления узких мест

Результатом этапа являются: карта потерь с визуализацией всех видов потерь ("муда") на вашем участке, расчет экономического потенциала и дорожная карта пилотного проекта с конкретными целями и сроками

Обучение и создание команды изменений

Наши эксперты проводят базовый тренинг по Lean-философии, процессу внедрения бережливого производства и инструментам для топ-менеджмента и линейных руководителей. Без их вовлеченности реализация проекта невозможна. Мы проводим отбор и обучение внутренней проектной команды (5-7 ключевых сотрудников), которые станут вашими агентами изменений, формируем устав проекта

Результатом этапа являются: единое понимание целей у руководства и команды, сформированная рабочая группа, готовая внедрять изменения, план коммуникации для вовлечения остального персонала

Пилотный проект

На данном этапе мы выбираем один эталонный участок (пилотную зону) с высоким потенциалом улучшений и видимыми проблемами, внедряем 2-3 ключевых инструмента, максимально релевантных для этого участка (обычно 5S, VSM, визуализация, SMED или TPM), проводим ежедневные обходы, коучинг на рабочих местах, быстрые улучшения (кайдзен)

Результатом этапа являются: измеримый результат, заключающийся в росте производительности, сокращении времени переналадки, высвобождении площади и т.д., формирование «витрины успеха» — физически измененного, чистого, организованного участка, который виден всем сотрудникам, снятие скепсиса и создание позитивного настроя на масштабирование

Масштабирование

Мы тиражируем успешные практики с пилотного участка на остальные производственные зоны, внедряем следующие инструменты в зависимости от специфики (Канбан, TPM, стандартизированная работа), организуем обучение и вовлечение новых сотрудников силами внутренней команды (под нашим коучингом)

Результатом этапа являются: единые стандарты работы на всех ключевых участках, системное снижение потерь в масштабах участка / компании, рост ключевых показателей (производительность, качество, запасы) по предприятию в целом

Закрепление

На этом этапе наши эксперты разрабатывают и внедряют систему аудитов (чек-листы, регулярные обходы руководителей), проводят интеграцию Lean-показателей в систему мотивации руководителей разного уровня, разрабатывают регламенты и стандарты, фиксирующие новые методы работы

Результатом этапа являются: защита от возврата к старым привычкам, новое мышление руководителей (руководители начинают управлять через факты и данные, а не через интуицию), внедрение концепции бережливого производства как части операционной деятельности

Система непрерывных улучшений (кайдзен)

Мы внедряем систему подачи и реализации предложений от сотрудников, проводим обучение внутренних фасилитаторов кайдзен-сессий, организуем проведение регулярных дней улучшений и обмена опытом

Результатом этапа являются: самоподдерживающаяся культура улучшений (сотрудники сами ищут и устраняют потери без команды сверху), постоянный, не останавливающийся поток экономии и роста эффективности

Преимущества внедрения бережливого производства

Бережливое производство - это конкретные, измеримые изменения в экономике вашего производства. Результатом внедрения является повышение производительности, снижение затрат и системные сдвиги в восприятии персонала

Производственные и финансовые результаты

Что изменится	Как это повлияет на бизнес
Производительность труда	Выпуск той же продукции с меньшим числом людей или рост выпуска без найма нового персонала
Время производственного цикла	Клиент получает заказ быстрее, выше конкурентоспособность, ниже неустойки за срыв сроков
Объем незавершенного производства	Высвобождение оборотных средств, «замороженных» в цеху
Запасы сырья и готовой продукции	Снижение затрат на складирование, риск порчи и устаревания
Производственные площади	Высвобождение места под новые линии или сокращение арендуемых площадей
Время переналадки (SMED)	Возможность выпускать малые партии, гибкое реагирование на спрос
Коэффициент эффективности использования оборудования	Дополнительные часы работы без покупки новых станков
Брак и переделки	Прямая экономия материалов и труда, снижение рекламаций

Организационные преимущества

Что изменится	Как это повлияет на бизнес
Прозрачность процессов	Линейные руководители не тратят время на "тушение пожаров", отклонения видны за 3 секунды (визуальный менеджмент), а не обнаруживаются через неделю по отчетам
Дисциплина и стандарты	Каждый рабочий выполняет операции единым, лучшим способом. Инструмент всегда находится на своем месте
Скорость принятия решений	Проблема идентифицируется и решается на месте. Линейный руководитель имеет полномочия и инструменты для быстрых улучшений

Кадровые результаты: вовлеченность и развитие

Что изменится	Как это повлияет на бизнес
Количество предложений по улучшениям	Сотни идей от рабочих, которые экономят миллионы без инвестиций
Количество внедренных предложений	Сотрудники видят, что их идеи работают, а, значит, доверие к руководству растет
Текучесть персонала	Люди не хотят уходить с чистого, организованного производства
Время адаптации новичков	Стандартизированная работа и визуализация позволяют обучать быстрее

Примеры внедрения системы бережливого производства. Наша экспертиза

Инструменты бережливого производства универсальны, но каждое производство имеет свою специфику. Мы накопили опыт в разных отраслях и знаем, как адаптировать методы под ваше оборудование, персонал и культуру. Вот лишь несколько примеров проектов, реализованных нами

Машиностроение: сокращение времени переналадки в 4 раза

Исходная ситуация: переналадка прессовой линии занимала 2 часа 15 минут. Из-за длительных переналадок завод был вынужден работать крупными партиями, что вело к огромным запасам готовой продукции и медленной реакции на изменения спроса

Что внедрили:

Провели диагностику процесса SMED, перевели 70% внутренних операций во внешние
Организовали предварительную подготовку оснастки на отдельном стенде
Визуализировали последовательность операций для наладчиков

Результат:

Время переналадки сократилось со 135 мин до 45 мин
Размер партии снижен в 3 раза
Запасы готовой продукции сокращены на 42%
Экономический эффект - 8,7 млн. руб./год

Производство косметических кремов: рост производительности линии на 48% без приобретения нового оборудования

Исходная ситуация: компания столкнулась с резким ростом спроса на продукцию. Существующая линия по выпуску кремов работала на пределе, но не закрывала потребности заказчиков. Задержки в потоке, хаотичная логистика внутри цеха, замороженные полуфабрикаты на складе — производство не справлялось, а денег на покупку новой линии в бюджете не было

Что внедрили:

Провели картирование потока (VSM), в результате чего переставили единицы оборудования — сократили логистические маршруты внутри цеха
Внедрили 5S и визуализацию - организовали рабочие места операторов, исключили потери времени на поиск вспомогательных материалов и сырья
Снизили объем незавершенного производства

Результат:

Производительность линии выросла на 48%
Время производственного цикла сократилось на 30%
Значительно снизился объем незавершенного производства
Экономический эффект - 17 млн. руб./месяц дополнительной выручки с той же линии и с тем же составом персонала

Металлообработка: высвобождение 550 кв. метров площади

Исходная ситуация: Серьезная нехватка производственных площадей. Готовые изделия и заготовки хранились в проходах, мешали работе, создавали опасность травматизма. Руководство планировало арендовать дополнительный цех

Что внедрили:

В результате картирования потока создания ценности (VSM) обнаружили, что детали проходят по цеху 2,3 км, прежде чем стать готовым изделием
Обеспечили перепланировку расположения оборудования по принципу производственных ячеек
Внедрили систему 5S и систему адресного хранения

Результат:

Освобождено 550 кв. метров производственных площадей
Путь детали в цехе сократился с 2,3 км до 480 м
Значительно снизился объем незавершенного производства
Экономия на аренде: 5,2 млн руб/год

Логистика и склад: рост пропускной способности в 2 раза

Исходная ситуация: Распределительный центр дистрибьютора автозапчастей работал на пределе, не справлялся с пиковыми нагрузками. Сборщики проходили до 18 км за смену. Ошибки отгрузки достигали 7%

Что внедрили:

Анализ ABC/XYZ и зонирование склада
Визуализация мест хранения (напольная разметка, указатели)
Стандартизированная работа сборщика заказа

Результат:

Производительность сборки выросла на 22%
Путь сборщика за смену сократился с 18 км до 7 км
Ошибки отгрузки сокрались с 7% до 0,8%

У каждого из этих проектов был момент сомнения («У нас уникальное производство, Lean не подойдет»). Методология адаптируется, инструменты настраиваются, но принципы устранения потерь работают везде

Российские и международные стандарты в области бережливого производства, которые мы внедряем

Инструменты Lean дают быстрые победы. Но чтобы потери не возвращались, а улучшения стали постоянным процессом, нужна система. В России создано полное семейство национальных стандартов по бережливому производству — ГОСТ Р серии 56000–56900. Они не заменяют философию, а дают ей управленческий каркас: единый язык, требования к системе менеджмента и критерии оценки зрелости

Мы используем в своей работе следующие российские и международные стандарты:

ГОСТ Р 56407-2023. Бережливое производство. Основные инструменты и методы их применения
ГОСТ Р 56404-2021. Бережливое производство. Требования к системам менеджмента
ГОСТ Р 56020-2020. Бережливое производство. Основные положения и словарь
ГОСТ Р 57522-2017. Бережливое производство. Руководство по интегрированной системе менеджмента качества и бережливого производства
ГОСТ Р 56908-2016. Бережливое производство. Стандартизация работы
ГОСТ Р 56907-2016. Бережливое производство. Визуализация
ГОСТ Р 57524-2017. Бережливое производство. Поток создания ценности
ГОСТ Р 57523-2017. Бережливое произоводство. Руководство по системе подготовки персонала
B11.TR7-2007. Designing for Safety and Lean Manufacturing. A guide on integrating safety and lean manufacturing principles in the use of machinery (American National Standards Institute)
SAE J4000-1999. Identification and Measurement of Best Practice in Implementation of Lean Operation (Society for Automotive Engineers, США)

Материалы по теме

Оптимизация производства

Разработка и внедрение СМК

Оптимизация бизнес-процессов